Велики индустријски парк за галванизацију у Тајланду усвојио је потпуно аутоматске филтер пресе од нерђајућег челика кутијастог типа, успешно решавајући проблем одводњавања муља у корозивним супстанцама и значајно смањујући оперативне трошкове.
Са све строжим прописима о заштити животне средине у југоисточној Азији, пречишћавање отпадних вода у индустрији галванизације постало је кључни део зелене трансформације предузећа. Недавно је велики индустријски парк за галванизацију у Тајланду постигао значајна побољшања у отпорности на корозију, ефикасности дехидрације и нивоу аутоматизације увођењем потпуно аутоматских филтер преса од нерђајућег челика кутијастог типа.
Изазов: Проблем са опремом у веома корозивном окружењу
Оригиналне филтер пресе у овом парку биле су направљене од обичног угљеничног челика. Биле су стално изложене високој влажности и киселим прскањима. У року од само неколико месеци, претрпеле су озбиљно рђање, отказивање заптивача филтер плоча и прскање материјала. Било је потребно често одржавање опреме, што је резултирало високим трошковима одржавања; садржај влаге у филтер колачу био је чак 75%, а накнадни трошкови одлагања остали су изузетно високи; ручно истоваривање је трајало више од 40 минута сваки пут, а ефикасност је била веома ниска.
Решење: Кућиште од нерђајућег челика у комбинацији са интелигентним и ефикасним дизајном
Парк је коначно изабрао потпуно аутоматску филтер пресу од нерђајућег челика. Главни оквир, основа цилиндра, плоча за пресовање и остале кључне компоненте су направљене од нерђајућег челика 304. Након непрекидног рада од 9 месеци, нису пронађене мрље од рђе. Хидраулични систем може истовремено да отвори све филтер плоче, а у комбинацији са системом за пражњење вибрацијама високе фреквенције, вискозни муљ може аутоматски да отпадне без потребе за ручним стругањем. Истовремено, потпуно аутоматски PLC систем управљања са енглеским интерфејсом за рад реализује беспилотни рад током целог процеса пресовања, одржавања притиска, извлачења плоча и пражњења.
Значајна достигнућа: Смањење трошкова, побољшање ефикасности
Након 6 месеци рада, подаци су показали да је садржај влаге у филтер колачу смањен са 75% на 58%, а време једног циклуса је скраћено са 90 минута на 55 минута. Годишњи трошкови одржавања смањени су за 80%. Циклус замене филтер тканине је продужен са 1,5 месеца на 4,5 месеца, а трошкови рада су уштеђени за 60%. Није пронађена видљива корозија на опреми, радионичко окружење је било чисто, а безбедност рада радника је значајно побољшана.
Рецензија купца
Генерални директор парка је изјавио: „Ова опрема је добила стручну подршку током целог процеса, од избора, инсталације и пуштања у рад до обуке особља. Планирамо да у будућности уведемо исти модел опреме у још једној филијали фабрике.“
Време објаве: 23. мај 2026.